i-TRANSIT-44

i-TRUCK-44

der europäische "Airbus" der LKWs

Die europäischen LKW Hersteller entwickeln und produzieren gemeinsam einen autonomen eTruck mit Hohlkastenchassis für das i-SEM-44 Akku- und Gütertauschsystem. i-TRANSIT-44 Lizenzen werden an die BRIC-Staaten  China und Indien vergeben, damit sich das effizienteste und günstigste System möglichst rasch weltweit durchsetzen kann. Jede Verzögerung kostet Unmengen von Rohstoffen und Energie.


i-TRUCK-44 Technik

1. Chassis

Das Leiter Chassis

Das von Henri Ford eingeführte Leiter Chassis wird seit über 100 Jahre im LKW Bau verwendet.
Für eTrucks  ist diese Buart nicht optimal, weil durch die bis 30cm hohen Längsholme die Platzierung der Akkupacks erschwert wird. 
Durch die Kombination von grossen Wechselakkus und einem kleineren fest verbauten Akku  kann dieser Nachteil beim i-SEM-44 Akkutauschsystem einigermassen kompensiert werden.

Rippenkasten Chassis

Das Chassis des Windrose eTrucks weist eine innovative und unkonventionelle Konstruktion auf, die sich deutlich von traditionellen Lkw-Chassis unterscheidet:

  1. Windrose verwendet eine sogenannte "Rib Case" (Rippenkasten) Konstruktion anstelle des herkömmlichen Leiterrahmens.
  2. Der konventionelle Lkw-Rahmen wurde hinter der Kabine und kurz vor der ersten Antriebsachse abgeschnitten1. 
  3. Zwischen diesen beiden Punkten befindet sich das Batteriepaket.
  4. Die Festigkeit des Chassis wird nun durch den seitlichen Schutz des Batteriepakets gewährleistet, anstatt durch zwei durchgehende Längsträger1. 
  5. Diese Konstruktion schafft mehr Platz für das große Batteriepaket mit einer Kapazität von 729 kWh13. 
  6. In Kombination mit den beiden elektrischen Antriebsachsen bietet der gesamte mittlere Bereich des Lkw Raum für die große Energiespeicherung1. 
  7. Diese Chassis-Konstruktion ermöglicht es dem Windrose eTruck, eine Reichweite von bis zu 670 km bei voller Beladung (49 Tonnen Gesamtgewicht) zu erzielen23. 
  8. Das Gesamtgewicht der Zugmaschine beträgt 10,2 Tonnen, wobei maximal 30 Tonnen Fracht befördert werden können3.

Es ist das erste mal seit Henry Ford das Leiter-Chassis erfunden hatte, dass ein Hersteller mit einem neuen Chassis-Design kommt.

Hohlkasten Chassis

 Mit dem Hohlkasten Chassis erfolgt die vollständige Abkehr vom über 100 jährigen Leiter-Chassis.
Das Chassis verlagert die Kräfte nach aussen und erreicht bei niedrigerem Gewicht eine höhere Festigkeit als das Leiter-Chassis.
Standartmässig werden drei Akkukontainer eingebaut. Auf der linken Fahrzeugseite sind diese Container geschlossen und erhöhen die Festigkeit des dreiteiligen Akkubereichs.
Die Chassis kästen zwischen den Achsen nehmen die Zusatzaggregate und hinten die Elektromotoren und den fest verbauten  100kWh "Notakku" auf.
Stand 2025 kann jedes der drei Fächer einen Akku von 250kWh aufnehmen.
Wenn im Nahverkehr der Truck nicht mit dem dreier Akkupack unterwegs ist, können die leeren Fächer mit Gütercontainern bestückt werden.

i-TRUCK-44 Technik

2. Autonomes Fahren

Level 3

Die Trucks erlauben entspanntes Level 3 fahren.

Convois, Platooning

Beim Platooning ist jeweils nur der vorderste Truck besetzt.

Autonom

Die Trucks fahren zwischen Hubs autonom.

i-TRUCK-44 Technik

3. Schalldämmung

Geschlossene Radhäuser


Aerodynamic

Die Trucks fahren zwischen Hubs autonom.

Noisecancelling

Die Trucks fahren zwischen Hubs autonom.

i-TRUCK-44 Technik

4. Multifunktionalität

Personentransport

die Kabine, die aerodynisch und als Crashzone eine wichtige Rolle spielt,  kann im autonomen Betrieb  für Personentransport mit bis zu acht Sitzen oder als zusatzliche Staufläche genutzt werden. 

Minicontainer-System

Trailer mit Direktzugriffsfächern für den automatisierten Warentausch.

Minicontainer-Auflieger

für Feinverteilung - siehe auch i-DELTRUCK-44

Die eTruck Evolution

Produktionszeiten heute
Scania Dieseltruck 136Stunden
Scania eTruck 136 Stunden (wird auf der gleichen Produktionslinie wie der der Diesel produziert)

Zum Vergleich Produktionszeiten PW:
VW Golf BRD    20 Stunden
TESLA Y (BRD)  10 Stunden
TESLA Y (China) 2.5 Stunden

Hier ein paar Szenarien zur Weiterentwicklung der eTrucks:

Die Produktion der autonomen und teilautonomen Wechselakku-eTrucks wird in Europa auf eine ULTRAFACTORY im polnischen Łódź konzentriert

Zwei Varianten:
iTRUCK44dl(diverless) ist voll autonom ohne Fahrerhaus
iTRUCK44c(cabin) autonom und teilautonom mit Fahrerhaus 

Produktionszeiten:
iTRUCK44dl(diverless) 44 Minuten
iTRUCK44c(cabin) 54 Minuten

 Autonome Teststrecken auf den Autobahnen zwischen Novara und Genua und zwischen Basel und Chiasso.
Alle eTrucks sind mit i-CS-44 Tausch- und Speichertechnologie ausgestattet 

Hilfreiche und angenehme Kommunikations- und Interaktionsplattform: i-TAI-44

Durch Wechselcontainer kann je nach Anforderungen und Verfügbarkeit zwischen Wasserstoff- und  reinem Elektroantrieb gewählt werden (siehe unter i-CS-44)

Lastwagen können mit Warencontainer-Modulen ausgestattet werden, die über eine eingebaute Wechselanlage für die Container verfügen.

Zusätzlich zur Fahrertür ein Fronteinstieg über bequeme Treppe für FahrerIn und BeifahrerIn. Diese Nutzung ist bei modernen eTrucks möglich, weil vorne praktisch die ganze Technik wegfällt.

An Stelle der Treppe ist auch ein Frunk mit herausfahrbarem Container denkbar.

Trailer für Personen und Gepäcktransport ermöglichen eine bessere Auslastung der Zugfahrzeuge zum Beispiel an Wochenenden und in den Betriebsferien.


Stellt Euch eine Zukunft vor,

in der autonome LKWs längst Realität sind – ausgestattet mit modernster Selbstfahrtechnologie. Eine Technologie, die niemals müde wird. Die stets aufmerksam ist. Die sich nicht ablenken lässt. Die nie unter Zeitdruck steht. 
Stellt euch vor, 
wir könnten unsere Produkte schneller, sicherer und zuverlässiger transportieren. 

Was wäre, wenn

- LKW-Fahrerinnen und -Fahrer jede Nacht zu Hause bei ihren Familien sein könnten? 
- dadurch ganz neue Berufsbilder entstehen würden? 
- autonome Trucks helfen könnten, den CO₂-Fußabdruck des - Güterverkehrs deutlich zu senken und das Stromnetz stabilisern würden?

Europäische "Ultrafactory" für

eTRUCKS mit Wechselakku

eTRUCKS werden heute in Europa noch vielfach auf den gleichen Produktionslinien wie die Diesel Trucks gefertigt. Die Produktionskosten und Fertigungszeiten sind dadurch in Europa bei Diesel- und eTrucks auf gleich hohem Niveau. 
Die Produktion kann in einer gemeinsamen europäischen ULTRAFACTORY von heute über 100 Stunden auf unter 10 Stunden pro Truck gesenkt werden (die Produktionszeiten für ePWs liegen in den neuesten vollautomatisierten Fabriken in China bei zwei Stunden). Die Produktionskosten der Wechselakku- eTrucks(ohne Akkus) werden sich vermutlich bei weniger als 20% der heutigen Kosten eines Dieseltrucks einpendeln. Wenn sich die europäischen Lastwagenbauer für die Entwicklung und den Bau autonomer Wechselakku-Trucks zusammenschliessen, dann können sie durch Synergieeffekte wieder Weltspitze werden. Als Einzelkämpfer werden sie gegen das enorme Innovationstempo und Produktionskraft von China keine Chance haben.

Mögliche Standorte 

Bis jetzt haben sich zwei Regionen als geeignete Standorte für eine europäische "Ultrafactory" herauskristallisiert

Bratislava (Slowakei)

Lage

Die Region Bratislava bietet mehrere Vorteile für die Produktion von elektrischen Lastkraftwagen (eTrucks):

Etablierte Automobilindustrie

Bratislava verfügt über eine langjährige Erfahrung in der Automobilproduktion, was eine solide Grundlage für die Herstellung von eTrucks bietet12. Das Volkswagenwerk Bratislava, das seit 1991 besteht, produziert bereits Fahrzeuge verschiedener Konzernmarken und verfügt über modernste Produktionsanlagen2.

Fortschrittliche Infrastruktur

Das Werk in Bratislava verfügt über:

  • Eine Fläche von über 1,7 Millionen Quadratmetern2
  • Einen eigenen Bahnanschluss2
  • Modernste Technologien und Roboter in der Produktion1
  • Eine der stärksten Pressen des Volkswagen Konzerns im Presswerk1

Diese Infrastruktur könnte leicht für die Produktion von eTrucks angepasst werden.

Qualifizierte Arbeitskräfte

Mit rund 11.400 Mitarbeitern verfügt das Werk über einen großen Pool an qualifizierten Fachkräften mit Erfahrung in der Automobilproduktion1.

Strategische Lage

Bratislava liegt an der slowakisch-österreichischen Grenze und bietet eine gute Anbindung an wichtige europäische Märkte2. Diese Vorteile machen Bratislava zu einem attraktiven Standort für die Produktion von eTrucks, da die vorhandene Infrastruktur, das Know-how und die Nachhaltigkeitsinitiativen gut auf die Anforderungen der Elektromobilität übertragen werden können.


 LODZ (Polen)

Standortvorteile

  • Zentrale Lage in Polen am Schnittpunkt wichtiger Autobahnen
  • Geplanter Zentralflughafen zwischen Łódź und Warschau für verbesserte Logistik
  • Zugang zu hochqualifiziertem Personal, insbesondere Universitätsabsolventen
  • Wachsende Nachfrage nach modernen Industriehallen und Büroflächen

Łódź positioniert sich als attraktiver Standort für in- und ausländische Investoren, mit einem besonderen Fokus auf Technologie und Infrastrukturentwicklung 

 Die Sonderwirtschauftszone

Die Sonderwirtschaftszone (SWZ) Łódź ist ein bedeutender Wirtschaftsfaktor:
Die SWZ Łódź bietet attraktive finanzielle Vorteile:

  • Befreiung von der Ertragssteuer (Einkommens- oder Körperschaftssteuer)
  • Höhe der Beihilfe abhängig von der Unternehmensgröße: 
    • Großunternehmen: bis zu 35% des Investitionswertes
    • Mittlere Unternehmen: bis zu 45%
    • Klein- und Kleinstunternehmen: bis zu 55%


Lage, Lage, Lage

Die ULTRAFACTORY kommt direkt  neben das grosse Logistikcenter zu liegen.

Autonome Trucks in mongolischer Kohlemine 


Chinese state-backed energy giant Huaneng has deployed 100 unmanned electric mining trucks at the Yimin coal mine in Inner Mongolia — the world’s largest driverless fleet.

Built with Huawei’s autonomous driving tech, the trucks use AI, 5G-Advanced, cloud computing, and smart battery swapping. 

Each truck runs on a 564 kWh lithium iron phosphate battery, carries up to 90 metric tons, and can operate in extreme cold down to -40°C.

The self-driving trucks can load and unload materials on their own and are designed to work in harsh weather and rough mining conditions.
Link Technology Innovation

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Daimler Truck tüftelt seit mehreren Jahren an fahrerlosen Lastkraftwagen für den Gütertransport der Zukunft. Im batteriebetriebenen Freightliner eCascadia wird das Ergebnis dieser Bemühungen erprobt. Ausgestattet mit einer Fahrsoftware von Torc Robotics, hoch effizienter Computertechnik und modernsten Sensoren ist er dafür ausgelegt, hochautomatisiert gemäß Level 4 zu fahren. Aktuell fährt der Elektro-Lkw bereits autonom zwischen Frachtzentren entlang festgelegter US-Autobahnen.Seine Alltagstauglichkeit hat der eCascadia nachhaltig unter Beweis gestellt: Mehr als sechs Millionen Meilen in über 55 US-Flotten hat der E-Lkw seit seiner Markteinführung im Jahr 2022 bereits zurückgelegt.
Quelle: electricar

Testdrive mit JAC e-Truck

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